（新華網南京）5月31日電(記者劉巍巍)1992年,從村辦印染廠起步,到進軍化纖行業,“落子”石化產業,再到眼下大手筆布局煉化一體化項目,盛虹集團27年來深耕實業,持續轉型,依靠科技創新和綠色工藝,走出了一條民營企業高質量發展之路。
初夏的黃海之濱,連云港徐圩港口,熏風拂面。連云港國家級石化產業基地內樁基林立,1600萬噸盛虹煉化一體化項目正如火如荼地加快建設。
分析人士認為,這將助力我國破解石化產業結構性難題、擺脫國外原料依賴、提升新材料國產率。在盛虹集團董事長繆漢根看來,這也標志著從紡織業下游起家的盛虹集團,一舉邁入石化產業最上游,完整的“原油煉化—對二甲苯/乙二醇—PTA—聚酯—化纖”高端紡織產業鏈和“原油/甲醇—烯烴—化工新材料”特色石化產業鏈呼之欲出。
擘畫藍圖的底氣十足,源于創業時的篳路藍縷、奮斗中的風雨兼程和挑戰中的奮力拼搏。
1992年,27歲的繆漢根接手吳江區盛澤鎮一家村辦印染廠,此后,盛虹印染通過并購、租賃、合作經營等方式,堅持“一廠一品”發展戰略,形成了專業化、規模化、標準化的生產格局,產品質量、產品檔次、附加值在行業內遙遙領先,目前擁有分廠21家、年加工能力約24億米,產能居世界前列。
2003年,盛虹進軍化纖行業,主攻超細纖維、差別化功能性纖維開發和生產。目前,盛虹化纖總產能達到210萬噸/年,產品差別化率達到85%,被業界譽為“全球差別化纖維專家”。
2018年12月14日,總投資約775億元的1600萬噸/年盛虹煉化一體化項目在連云港開工,這意味著盛虹集團實現了從下游聚酯化纖“一根絲”到上游石油煉化“一滴油”的全產業鏈布局,為盛虹高質量發展提供了更加舒展的未來。
“從‘盛虹速度’到‘盛虹高度’,企業的發展模式正在發生根本性轉變。”繆漢根表示,創新是推動企業轉型跨越的核心動力。
近年來,盛虹在石化產業板塊開展自主研發及合作開發項目40余項,研發費用與銷售收入占比達4%左右,成功開發出EVA光伏料、超細旦紡絲LDPE新牌號、非離子SAA新產品等10余種,用新型號、差異化產品擴大市場份額,以產業鏈布局創新鏈,提升價值鏈,推動形成了上下游協同發展的高端產業集群。
在聚酯化纖領域,企業搭建了國家級企業技術中心、先進功能纖維創新中心、紡織新材料研究院、國家級紡織品檢測中心、博士后科研工作站等科研創新平臺,為創新發展提供強有力的支撐。
而在超細纖維領域,盛虹聯合國內外專家,攻克超纖維技術壁壘。0.15dtex(1萬米0.15克)刷新了單絲 “世界記錄”,超細絲繞地球一圈只要600克。現在,盛虹超細纖維年產量超過歐美、日韓等國家和地區的總產量。
此外,盛虹還打破國外企業對PTT記憶纖維核心技術的壟斷,創下了世界紡織PTT領域工藝技術史上的多項紀錄,使我國紡織業在PTT領域進入國際一流水平。
“總投資約775億元,其中安全環保投入為116億元,占總投資比重的15%。”盛虹煉化(連云港)有限公司總工程師孫國臣說,大型煉化項目在安全環保方面的投入,已經遠遠超出行業平均水平。
“綠色基因”正在融入盛虹石化血脈。2018年,盛虹集團旗下的虹港石化入選工業和信息化部公布的第三批綠色制造名單,以及2018年度石油和化工行業綠色工廠名單。
繆漢根說,各項目在設計階段就將“保護生態環境就是保護未來”的綠色理念作為企業的追求,最大限度減少“三廢”產生,使污染物防治由末端治理向過程控制轉變,打造生態型企業。
以正在快速推進的1600萬噸/年盛虹煉化一體化項目為例,項目設計方案執行的是國家最新環保標準,按照長三角地區特別排放限值要求,投入最先進的處理、回收技術,使廢氣、廢水、廢液經過回收裝置再利用,通過完整的裝置間、企業間、產業間循環經濟模式,打造完整綠色產業鏈,實現物盡其用,清潔生產。
2019年,是混改完成后的東方盛虹轉型發展關鍵之年。“核心業務強身健體之外,東方盛虹產業鏈上下游有望貫通,傳統產業創新發展將穩步推進,業務水平將不斷趨于綠色化、現代化、國際化。”繆漢根說。(完)
